Mit über 400 Jahren Erfahrung in der Glasindustrie ist die Heinz-Glas GmbH & Co. KGaA eines der ältesten und erfolgreichsten Unternehmen ihrer Branche. 1622 im thüringischen Piesau gegründet, zählt das Unternehmen heute mit rund 430 Mio. Euro Jahresumsatz zu den Weltmarktführern in der Herstellung und Veredelung von Glasflakons und -tiegeln für die Parfüm- und Kosmetikindustrie. Ergänzt wird das Portfolio durch ein Angebot an verschiedenen Kunststoffbehältern und -verschlüssen der Heinz-Plastics Group.
Agil
In nur 150 Personentagen zum MVP
Live
Schnelle Fehlererkennung dank Produktionsdaten in Echtzeit
Transparent
Drei Dashboards für Angestellte an der Linie und im Büro
Stabil
Hohe Zuverlässigkeit und Skalierbarkeit durch die Actyx-Plattform
Herausforderung
Nachhaltiger Erfolg ist auch für Traditionsbetriebe zunehmend eine Frage der richtigen Antworten auf den digitalen Wandel. Um die Transformation der Branche proaktiv mitzugestalten, entschloss sich Heinz-Glas, seine Fertigungsprozesse mithilfe digitaler Systeme für alle Unternehmensbereiche transparent zu machen. Übergeordnetes Ziel war es, einen reibungslosen Produktionsablauf zu fördern, Daten aus unterschiedlichen Systemen zentral zu sammeln, Probleme bei kritischen Produktionsprozessen in Echtzeit zu identifizieren und wertvolle Einblicke in mögliche Optimierungspunkte zu erlangen.
In der Vergangenheit wurde hier bereits einiges getan. Unter Einsatz eines Monitoring-Systems für Glastropfen werden etwa Temperatur, Größe und Winkel des geschnittenen Glastropfens in Echtzeit gemessen. Andere Systeme überwachen beispielsweise die Produktionslinie und versuchen, Fehler mittels unterschiedlicher optischer Analysen zu erkennen.
Dennoch gibt es an zahlreichen Stellen Lücken: Zum einen sind Informationen für relevante Mitarbeitende oft nicht direkt einsehbar, zum anderen stehen die vorhandenen Daten nicht zentral zur Verfügung. Ein schnelles und zielgerichtetes Eingreifen ist so nur bedingt möglich. Insgesamt liefern vier Systeme relevante Daten aus der Produktion, die jedoch alle eine unterschiedliche Benutzerschnittstelle bereitstellen.
Lösung
Die Wahl auf codecentric als Implementierungspartner fiel aufgrund ihres umfangreichen Know-Hows, sowohl aus zahlreichen IIoT-Projekten, als auch konkret in der Implementierung der Actyx-Plattform. Diese wurde auf Basis der angestrebten Zuverlässigkeit und Skalierbarkeit ausgewählt. Ziel war es, den gesamten Informationsfluss deutlich zu verbessern und eine zentrale Informationsquelle in der Fertigung zu schaffen. Sowohl Mitarbeitende an der Linie, als auch im Büro sollten möglichst flexibel auf Probleme in der Produktion reagieren können. Zudem sollte die Grundlage für ein noch umfangreicheres System in der Zukunft geschaffen werden.
Die Umsetzung des Projektes erfolgte auf Basis eines agilen Vorgehens. Ein Großteil der Lösung setzt sich aus unterschiedlichen Konnektoren zusammen, die Informationen aus bestehenden Systemen — wie etwa dem Monitoring-System für die Glastropfen — abgreifen und weiterverarbeiten. Die hierbei gesammelten Daten werden in Form von Events zunächst in das verteilte System Actyx gespeist und auf mehrere Knoten verteilt. Ein Knoten kann in diesem System z. B. ein Konnektor, oder aber auch der Zugangspunkt zu einem Dashboard sein. Die Dashboard-Knoten sammeln nun die empfangenen Events und speichern diese in einer Zeitreihendatenbank. Jeder Dashboard-Knoten hat dabei seine eigene Datenbank, sodass die Last optimal verteilt wird. Mit Hilfe von Grafana werden die Daten dann aggregiert und in Dashboards dargestellt. Diese Dashboards wurden speziell auf die Anforderungen der Nutzenden zugeschnitten und sind flexibel anpassbar.
Ergebnis
Das fertiggestellte System ist produktiv im Einsatz und soll zukünftig auf mehrere Linien ausgerollt werden. Die Dashboards wurden dabei so gestaltet, dass sie einfach anzupassen und somit auf zukünftige Erweiterungen vorbereitet sind. Durch den Einsatz konnten bereits zwei Wochen nach Produktivnahme folgende Erfolge erzielt werden:
- Detailreiche Beobachtung der Produktion für alle Mitarbeitenden an der Linie
- Zusätzliches Dashboard mit dedizierten Informationen für die Kolleg*innen im Backoffice
- Historisierung der Daten ermöglicht nachträgliche Analysen
- Zukunftsorientierter Aufbau als flexible Grundlage für weitere Projekte
Dank der neuen Monitoring-Lösung haben wir deutlich schnellere und tiefere Einblicke in unsere Produktionsprozesse. Vorher gab es einige blinde Flecken, was die Identifizierung von Problemen erschwerte. Jetzt reicht ein Blick auf eines unserer drei Produktions-Dashboards und wir haben sofort Ansatzpunkte, wo wir ansetzen können. Das spart uns Zeit und wird uns auch langfristig helfen, die Qualität unserer Produkte weiter hochzuhalten und zu verbessern.
codecentric hat uns von Tag 1 an unterstützt und die richtigen Fragen gestellt. Die Zusammenarbeit war durchweg positiv und es war schnell klar, dass wir hier auf viel relevante Erfahrung zurückgreifen können.
Michael Wagner
Global Operational Excellence Expert bei HEINZ-GLAS
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Michel Ehmen
IT Consultant